1. Optimalisatie van mallen voor enkele holle profielen met grote doorsnede-
Holle profielen met relatief grote holle dwarsdoorsneden- vertonen vaak gebreken zoals oppervlaktegolving, buitensporige vlakheidsspleten en duidelijke laslijnen bij conventioneel ontwerp. Deze problemen komen doorgaans voort uit onredelijke matrijsontwerpstructuren. Daarom stelt de auteur bij het matrijsontwerp het volgende voor: het gebruik van een offsetbrug voor de bovenste matrijs en het toevoegen van ribben in de materiaaltrechter voor de onderste matrijs.
Tijdens het productieproces worden defecten zoals kromtrekken van het grote oppervlak van het profiel en overmatige vlakheidsspleten doorgaans veroorzaakt doordat de grote gaten voor de verdeling van het oppervlak zich dicht bij het midden bevinden, wat resulteert in een snelle metaalstroom. Daarom wordt in de laskamer een ribbe van geschikte lengte vóór het vormgat met groot oppervlak geplaatst. Op deze manier fungeert de ribbe, wanneer het metaal naar het vormgat stroomt, als een lage muur, waardoor de metaalstroom wordt belemmerd. Als de obstructie te sterk is, vergemakkelijkt dit ook het herstel van de schimmel.
Tegelijkertijd heeft het ook een rol gespeeld bij het optimaliseren van de kwaliteit van bepaalde lassen.
Bij sommige rechthoekige holtes en vierkante buisprofielen met een relatief grote lengte{0}}tot-breedteverhouding verschijnen laslijnen vaak prominent op de grote decoratieve oppervlakken. Momenteel kan een symmetrische brug worden omgebouwd tot een offsetbrug. De lasnaad wordt gevormd doordat de metaalstroom die door het verdeelgat onder de verdeelbrug gaat, niet volledig wordt gelast voordat het het vormgat binnengaat. Het bereiken van hoge-sterkte en hoge- kwaliteitslassen is uiteraard ons ideaal. Als er tijdens de productie echter onvermijdelijk lasnaden verschijnen op de grote of decoratieve oppervlakken van het profiel, is het beter om deze zo ver mogelijk van deze oppervlakken te verwijderen. In het geval van distributiegaten in de vorm weergegeven in (Figuur 1-2), is de hartlijn van de malbrug naar buiten verschoven (a:b=2:1, a1=a2). Omdat de metaalstroomsnelheid in het grote distributiegat hoog is, vergroot doorgaans de ruimte in het grote distributiegat, zodat de materiaalstroom naar beide zijden kan worden gevuld, wanneer de distributiebrug is ontworpen als een offsetbrug. Naarmate de hartlijn van de distributiebrug naar buiten verschuift, beweegt de positie van de lasnaad ook naar buiten. Daarom regelt deze aanpassing niet alleen de metaalstroomsnelheid op het grote oppervlak, maar verplaatst deze ook de lasnaad weg van het midden van het grote oppervlak.
2. Optimalisatie van holle profielen met dubbele--gaatjesneiging tot excentrische wanden
Over het algemeen, ongeacht of de twee matrijsgaten verticaal of horizontaal zijn geplaatst, zal de zijde die dichter bij het midden ligt een snellere metaalstroom en voldoende toevoer hebben, waardoor de bovenste matrijskern elastisch naar buiten vervormt en resulteert in het profiel met dunnere wanden aan de zijde weg van het midden, wat leidt tot excentrische wanddefecten. Daarom wordt tijdens het matrijsontwerp bij het toevoegen van toleranties aan de afmetingen van de dwarsdoorsnede een marge vooraf- ingesteld voor de afmetingen van de dwarsdoorsnede- die normaal gesproken excentrische wanden produceren. Als de twee matrijsgaten een centraal invoerkanaal delen, kan er, om een relatief stabiele voeding voor beide matrijsgaten te garanderen, een stroomrib van het scheidings-type worden toegevoegd in het midden van de twee holtes in de trog, wat ook gunstig is voor de aanpassing van de matrijs.
3. Optimalisatie van vlakke-profielmallen met kleine openingen en grote vrijdragende oppervlakken
Voor dit type profiel is het, bij het gebruikelijke vlakke matrijsontwerp met volledige -vlakke invoer, heel gemakkelijk voor de cantilever om grote elastische vervormingen te ondergaan, wat kan leiden tot breuken, afbrokkeling en andere problemen. In dergelijke gevallen kan de matrijs worden ontworpen als een kern-hangende matrijs, hoewel het aanpassen van de matrijs niet erg eenvoudig is. Sommige profielen hebben zeer kleine openingen, bijna gesloten; in dergelijke gevallen kan een gecombineerde vormmodus worden gebruikt, maar de openingen moeten nauw aansluiten.
Over het algemeen kunnen vlakke delen met kleine openingen en grote vrijdragende oppervlakken worden ontworpen met een rechte -aanvoerplaat als brugplaat- of een vrijdragende brug- loopplaat, waarbij het belaste vrijdragende oppervlak onder de brug wordt geplaatst. Hierdoor kan de uitkraging van het profiel worden beschermd. Wanneer de metaalstromen de vormholte vullen, wordt de metaalstroom uit de loopplaat geblokkeerd door de brug van de loopplaat van het brug--type op de cantilever, zodat deze er niet rechtstreeks op inwerkt. Dit vermindert de drukspanning op de cantilever van de mal, waardoor de spanningstoestand wordt verbeterd en de levensduur van de mal wordt verlengd.
4. Optimalisatie van het ontwerp van matrijzen met een lange dwars-doorsnede en een relatief grote lengte-tot-dikteverhouding
Vanwege de grote lengte{0}}tot-dikteverhouding van het profiel is de wanddikte soms relatief dun en is de metaalstroom nabij het midden relatief snel. Het simpelweg aanpassen van de materiaalstroomsnelheid op verschillende delen van de matrijsholte door het veranderen van de lengte van de werkband is beperkt, wat gemakkelijk vervormingsdefecten veroorzaakt. Momenteel wordt een toevoermethode van het type brug- gebruikt (zoals weergegeven in figuur 4-2), die de metaalstroomsnelheid in het midden effectief kan aanpassen, waardoor de materiaalstroomsnelheid door de matrijsholte in evenwicht wordt gebracht en goede resultaten worden bereikt.
5. Conclusie
De praktijk heeft uitgewezen dat de optimalisatie van de bovengenoemde ontwerpen van aluminium extrusiematrijzen effectief is in de daadwerkelijke productie. Vergeleken met het verleden hebben de geëxtrudeerde aluminiumlegeringsprofielen een betere vormkwaliteit, verbeterde maatnauwkeurigheid, consistentere betrouwbaarheid en verbeterde oppervlaktekwaliteit. Als gevolg hiervan wordt de productie-efficiëntie van profielextrusie aanzienlijk verhoogd en worden de productiekosten van de producten verlaagd.
Wat het ontwerp van extrusiematrijzen voor aluminium profielen betreft, zijn door de snelle ontwikkeling van verschillende industrieën in de samenleving de vormen van profieldwarsdoorsneden- steeds complexer en diverser geworden. Ontwerpen volgens conventionele en gangbare vormen kent veel tekortkomingen. Om profielen van hoge-kwaliteit te verkrijgen, moet men daarom voortdurend ervaring opdoen en opdoen in de productie en het dagelijks leven, en voortdurend verbeteren en innoveren.
